航天设备关键技术项目组虽然被外星人的生产方式给整沉默了，还好他们一开始也没指望能完全“借鉴”外星人的生产链，来生产那些让各团队和厂家都头疼的定制设备。
不过也的确提供了一定的思路。
3D打印就算了，虽然用来生产一些生活用品还可以，但涉及到加工设备、航天部件，现有的3D打印技术完全不够看。
土球的3D打印，工业化程度最高的成果，是参与到大零件的模具生产……的第一步，沙型，都没到模具本身。
3D打印存在的问题太多，打印金属，塑形过程中就自然冷却了，淬火什么的都做不了，因此性能稀碎。打印塑料好一些，不过一些对微观结构有要求的塑料，也只能做出次品。更不用说复合材料、碳纤维等。
粉末灌注比较陌生，想来应该和粉末冶金差不多。而土球上的粉末冶金，是一种烧结技术，类似于烧陶瓷的概念，航天系统实用的很多零件在怪兽危机前用这种技术生产，现在随着发射频率越来越高，采购零件数量上去了，早都改成更成熟的模具生产，效率更高成本更低。
生产力短期内不可能无限拔高，项目组讨论下来，只有在标准化和数据库方面下功夫。
标准化不是什么新词，但土球所谓标准化，也就比概念强那么一点。
而在外星人那，生产飞机零件的专化设备，也能生产坦克中相似零件，其本质没有差别，都是生产相似结构的零件。
转到土球上举个例子，曲轴生产，这是考验工业水平的重要指标之一，
船用曲轴那种大家伙且不论，只讨论车用。
工业比较初级的，采用车床、人力一点点来；稍微好点的用五轴机床来加工。
但要同时获得加工速度、精度、良品率的全面优势，必须上专用机床。它生产出来就只为加工曲轴而存在，那它是不是可以生产更大的曲轴呢？毫无疑问，甚至都不需要重新设计，只在其中预留机械运动的空间余量，多准备点刀头，就能实现更大或更小曲轴的生产。
当全部的零部件，都以专用机床来生产时，可想而知设备的通用性会拔高到什么程度，生产十吨和五十吨的飞机可以用同一条生产链。
数据库也举个例子，某设备需要一个扭四个弯的蛇形零件，A工厂没做过，只能从头开始，先上高级师傅手工去做，再想办法程序化、精密化，哪怕24小时加班，在保证最终精度的前提下很难压到二十天以内。
可C国工业量如此大，保不齐那里就存在一个厂子B，曾经因为某种奇葩需求，生产过这种结构的东西，交给这家直接就上自动机床了，效率成本都会大幅度改善。
搜集和整理各厂家数据不太现实，部分厂家肯定会以商业机密之类的理由搪塞。
但标准化和数据库综合起来，可以引申出一条新路子。
咱们规划出五千个标准零部件，以后航天口的新型加工设备，不能随意超出五千个标准件的框架，如果必须要新增，也要拿出足够的理由能说服同行专家。
把这些标准零件摊派给各个厂家，让它们去研究加工工艺，建立数据库，达到能够快速生产各尺寸标准零部件的要求。
等各种航天加工设备的量逐渐上去，成本很自然的就降下来了啊，虽然永远也比不了那些量产机械，至少比现有的航天采购系统要省下很大一笔钱。
航天口对成本不怎么敏感，可他们更关心的效率也得到了解决。
但话说得容易，几千个标准零件的数量能够满足多少类型的设备？要不要再加几万？形状怎么定？如何照顾到各种月表开发的需求？都需要团队一个个调研，认真的论证，时间、工作量都十分庞大。
哪怕组个千人团队，一两年都够呛，但如果有计划的去做，几个月后，或许能先组几套设备先用着。
没有更好的办法了吗？
有，但是只有一点点用，与标准件方案差太远。
重点现阶段的很多设备都有一定的试水性质，谈不上订购多少多少套，绝大多数设备哪怕包括地面备份在内，也不会超过三套。现有框架内，如果不集中超大规模的团队，效率高不起来，可哪有那么多重点项目能胡乱用人呢。
标准件方案的优势在于，它通过限制零件，将真空工业设备的设计也一并标准化，把原本针对任务设计的特殊结构，变成有一定产量的常用件，同时在设计、生产段节约大量时间，并以此降低成本。
初步的讨论报告被提交上去。
纠结了一番，还是决定，做！
从生产力发展的角度，统一零部件标准，说不定是现在和未来很长一段时间里能做的最优选择。
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